薄壁工件因為具有重量輕、節約材料、結構緊湊等特點，薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門。但薄壁零件的加工是比較棘手的，原因是薄壁零件剛性差、強度弱，在加工中極容易變形，不易保證零件的加工質量。如何提高薄壁零件的加工精度將是業界越來越關心的話題。薄壁工件自身剛性很差,在裝夾和加工中極易出現變形,加之刀具和切削用量選擇不當,機床、夾具等剛性不足,都可能引起加工時的振動。

薄壁零件的加工問題，一直是較難解決的。薄壁件目前一般采用數控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：

(1)受力變形，因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。

(2)受熱變形，因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。

(3)振動變形，在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

那么怎么去解決這些問題呢？

1、利用零件的整體剛性加工薄壁零件

隨著零件壁厚的減小，其剛性降低，加工變形增大。因此，在切削過程中，盡可能地利用零件的未加工部分，作為正在切削部分的支撐，使切削過程處在剛性較佳的狀態。如：腔內有腹板的腔體類零件，加工時，銑刀從毛坯中間位置以螺旋線方式下刀以減少垂直分力對腹板的壓力，在深度方向銑到尺寸，再從中間向四周擴展至側壁。內腔深度較大時，按如上方法分多層加工。該方法能有效地降低切削變形及其影響，降低了由于剛性降低而可能發生的切削振動。

2、采用輔助支撐

對于薄壁結構的腔類零件加工，關鍵問題就是要解決由于裝夾力引起的變形。為此，可通過在腔內加膜胎（橡膠膜胎或硬膜胎），以提高零件的剛性，抑制零件的加工變形；或采用石蠟、低熔點合金填充法等工藝方法，加強支撐．進而達到減小變形、提高精度的目的。

3、設計工藝加強筋，提高剛性對于薄壁零件，增加工藝筋條，以加強剛性，是工藝設計常用的手段之一。

4、對稱分層銑削，讓應力均勻釋放

毛坯初始殘余應力對稱釋放，可以有效減小零件的加工變形。對厚度兩面需進行加工的板類零件，采用上下兩面去除余量均等的原則，進行輪流加工，即在上平面去除δ余量，然

后翻面，將另一面也去除δ余量。加工時采用余量依次遞減的原則，輪流的次數越多，其應力釋放越徹底，工件加工后變形越小。

5、刀具下刀方式的優化

刀具下刀方式對零件的加工變形有直接的影響。如垂直進刀方式，對腹板有向下的壓力，會引起腹板的彎曲變形；而水平進刀方式，對側壁有擠壓作用，在刀具剛性不足時造成讓

刀，從而影響加工精度。

6、采用數控加工

隨著數控機床的普及應用，許多控制薄壁零件變形的措施得以用程序固化，避免了因操作者的不同而出現質量差異的情況。對精度較高的薄壁零件，可以采用數控高速加工的方式控制變形。同時切削熱在第一時間被迅速帶走，使工件表面基本保持在室溫狀態，從而排除了因加工而導致的零件變形。

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