數控加工中心的特點是比傳統機床的加工尺寸精度高，減少了操作人員的工作量，而且容易加裝控制專置。然而，由于故障或者編程的錯誤，刀具和刀架很容易與工件或者機床發生碰撞，導致刀具和加工工件撞到較輕的零件在較重的零件上折斷，從而降低機床的加工精度并造成傷害。一旦發生嚴重事故，人員安全將受到威脅。因此，從保持精度的角度來看，在使用數控機床的過程中，絕對不允許刀具與機床或工件之間發生碰撞。下面，對刀具碰撞的原因進行總結和分析。

1.程序編寫錯誤
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數設定錯誤。例如:

• 坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0;
• 安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件;
• 二次開粗余量比前一把刀少;
• 程序寫完之后應對程序之路徑進行分析檢查。

2程序單備注錯誤

• 單邊碰數寫成四邊分中;
• 臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤;
• 刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀;
• 程序單應盡量詳細;
• 程序單設變時應采用以新換舊原則：將舊的程序單消毀。

3.刀具測量錯誤

• 對刀數據輸入未考慮對刀桿;
• 刀具裝刀過短;
• 刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器;
• 裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

4.程序傳輸錯誤

• 程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工;
• 現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據;
• 例如程序編寫的時間和日期，并用熊族0模擬。

5.選刀錯誤

• 突然斷電，雷擊導致撞刀等;

6.毛超出預期

• 毛壞過大與程序設定之毛壞不相符

7.工件材料本身有缺陷或硬度過高

• 突然斷電，雷擊導致撞刀等:

8.裝夾因素

• 墊塊干涉而程序中未考慮

9.機床故障

• 突然斷電，雷擊導致撞刀等;

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